QDCF標準與日本模式
2024-10-13 11:20:32
作者： 吳廷璆
表面上在引進和學習歐美體制，但一開始，日本就確立了抗衡歐美的目標。TPS創始人大野耐一指出，「豐田生產方式肩負了戰後日本汽車產業的宿命，其『多品種、少量』特徵既是市場特性制約的結果，同時，也是為了應對歐美大量生產方式的競爭壓力，為了生存就必須不斷試錯，最終形成了這種體系化生產模式」。[12]
在資金、技術、設備、勞動力素質及管理等方面，日本企業根本不能與歐美同日而語。那麼自己的生存空間在哪呢？日本企業首先確立以國內市場為立足點，充分利用國家限制外資的政策。但是，戰爭及經濟蕭條又使市場需求非常弱小。於是，盡力降低成本和儘量細分市場，成為日本企業的兩大著力點。因此，消除浪費、構建「多品種、小批量」生產體制就成為日本企業創新的目標。大野耐一提出要「徹底消除一切浪費」。於是，在引進福特方式過程中，豐田則以「零庫存」為目標，相繼開發出看板方式、準時生產體制（JIT）、自動化生產體制[13]，構建起多品種、小批量的倒流水生產方式。
國內市場的激烈競爭使日本企業普遍建立起低成本的競爭優勢。1964年日本成為IMF第八條成員國之後，國際化和資本自由化促使日本企業開始與歐美企業正面競爭。為了獲得競爭優勢，產品質量又成為企業創新的新目標。此後，日本製造業逐步形成了QDCF標準。
Q（Quality）即產品質量。日本企業普遍以「綜合產品質量」為衡量標準，它是以產品能帶給用戶怎樣的顧客滿足（CS）來界定，也就是傳遞給客戶的產品信息束具有怎樣魅力和說服力。[14]綜合產品質量包括設計質量和適應質量，前者是設計階段賦予產品的功能、性能及外觀，後者是這種設計質量能否完整無缺地傳遞給客戶，它包括生產和銷售等環節。為了控制產品質量，日本企業在美國統計質量控制（SQC）體系基礎上，開發出全面質量控制（TQC）體系，其構成包括QC小組及QC七種工具。[15]
C（Cost）即產品成本。在日本企業看來，成本管理包括狹義和廣義兩種。狹義成本管理是通過測定和分析標準成本與實際成本之間差異，儘量將實際成本維持在標準成本附近的短期、靜態管理方法。廣義成本管理則融入了改善活動，並不斷修改成本標準來降低成本，重視企劃與設計階段「成本規劃」的作用。二者有機結合是企業成本控制能力的標誌。如豐田成本管理體系就形成了「成本規劃→成本維持→成本改善」完善管理體制（圖8-5）。它更重視成本規劃，因為「規劃設計階段是降低成本的最佳階段，它相當於製造階段的10倍功效」。[16]
圖8-5 豐田成本管理體系概念圖
資料來源：日本生産管理學會編.トヨタ生産方式。日刊工場新聞社、1996年、168頁。
D（Delivery）即產品交貨期。日本企業非常重視這項指標，它們普遍認為從顧客來看，訂貨至交貨時間長短非常關鍵，如果等待時間過長，即便是物美價廉產品，其購買慾望也會喪失，因此，交貨期是產品競爭力的重要構成。交貨期管理既受產品開發與生產時間制約，同時也與訂單式生產或計劃式生產相關。日本模式強調把交貨期管理與產品開發、工程管理以及庫存管理結合起來，其重點是縮短開發時間、儘量減少庫存、強化工程控制。日本企業的產品開發周期顯著低於歐美企業，以汽車為例，80年代日本新車開發周期平均43個月，而歐洲63個月、美國62個月。[17]這顯然與其獨特的開發體制密切相關，如豐田主查體制、本田RAD體制（Representative Automobile Development）等。後期工程管理和庫存管理同樣非常重要，日本企業普遍建立了日程管理、物料需求計劃（MRP）、工數計劃及能力負荷分析等工具。其中，豐田的四階段訂單式生產體系非常高效，它由年度、月度、旬度及最終的組裝生產計劃所構成，其月度生產計劃與實際生產之間誤差僅為10%。[18]
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F（Flexibility）即生產柔性體制。日本企業普遍認為，生產體制必須能夠靈活地應對多變的經營環境以及多元化的市場需求，打造這種柔性特徵的生產體製成為其努力方向。如今，「多品種、小批量」為特徵的TPS生產體制，已經廣為日本製造企業所接受，甚至擴展至服務行業。然而，任何增加或減少產量及批量，都會抬升企業成本。TPS方式則通過產品間的零部件通用化，以及生產線的共通化來克服這一難題。
20世紀80年代以來，QCDF標準已經成為日本企業所努力追求的經營目標。也就是通過不斷地技術創新，來獲得更高的產品質量、更低的成本投入、更短的交貨周期、更柔性化的生產體制。這種組織化、制度化的創新標準，成為日本企業獲得國際競爭優勢的重要原因。
圖8-6 豐田生產方式體系構成
資料來源：筆者根據豐田生產方式特徵整理製作。
注釋
[1]藤本隆宏.生産システムの進化論―トヨタ自動車に見る組織能力と創発プロセス[M].有斐閣，1997，26—37.
[2]麥卡錫提出的Product（產品）、Price（價格）、Place（渠道）和Promotion（促銷）。
[3]伊文成、馬家駿.明治維新史[M].遼寧教育出版社，1987，492—495.
[4]通商產業政策史編纂委員會.日本通商產業政策史第3卷（中譯本）[M].中國青年出版社，1994，248—257.
[5]日本技術引進按照合同分為甲乙兩種，前者受日本外資法制約，後者受外匯法制約。甲種指合同期限以及報酬支付期限在一年以上，且報酬用外匯支付，其餘為乙種。參見：通商產業政策史編纂委員會.日本通商產業政策史第6卷（中譯本）[M].中國青年出版社，1994，363—364.
[6]通商產業政策史編纂委員會.日本通商產業政策史第3卷（中譯本）[M].中國青年出版社，1994，249.
[7]RE（Reverse Engineering）即逆向開發，通過對某些產品進行拆卸研究，實施開發仿製。企業發展初期階段普遍採取的技術進步方式。
[8]大野耐一.トヨタ生産方式―脫規模の経営をめざして―[M].ダイヤモンド社，1978，8.
[9]トヨタ自動車株式會社.創造限りなくートヨタ自動車50年史 [M].1992，249—251.
[10]藤本隆宏.生産システムの進化論―トヨタ自動車に見る組織能力と創発プロセス[M].有斐閣，1997，99.
[11]トヨタ自動車株式會社.創造限りなく-トヨタ自動車50年史 [M].1997，253.
[12]大野耐一.トヨタ生産方式―脫規模の経営を目指して―[M].ダイヤモンド社，1978，1.
[13]關於準時生產與自動生產思想，參見：張玉來.豐田公司企業創新研究——兼論日本汽車產業發展模式[M].天津人民出版社，2007，143—145.
[14]藤本隆宏.生産マネジメント入門Ⅰ[M].日本経済新聞社，2008，245.
[15]QC七種工具包括新舊兩類，舊七種工具包括排列圖、因果圖、調查表、直方圖、控制圖、散布圖和分層圖；1979年又產生所謂新七種工具，即關係圖法、KJ法、系統圖法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、PDPC法、網絡圖法等。
[16]日野三十四.トヨタ経営システムの研究―永続的成長の原理[M].ダイヤモンド社，2002，152.
[17]Kim B.Clark，Takahiro Fujimoto.Product Development Performance，Strategy，Organization，and Management in the World Auto Industry.Harvard Business School Press，Boston，Massachusetts.1995，78.
[18]藤本隆宏.生産マネジメント入門Ⅰ[M].日本経済新聞社，2008，183.